Изготовление пресс-форм
Пресс-форма от https://posclub.ru — это технологический инструмент, используемый для производства изделий из пластмассы сложной конструкции, который задает конфигурацию изделия в процессе литья под давлением.
Формы для литья под давлением определяют параметры будущих отливок, от первичных параметров: длины, ширины, высоты, до вторичных параметров: шероховатости и фактуры поверхности, плотности изделия (плотность напрямую связана с прочностью). Этот инструмент является основным звеном в серийном производстве деталей из пластмассы и других материалов.
Стадия изготовления пресс-формы
Производство проходит через различные этапы от проектирования до тестирования производительности пресс-формы.
дизайн продукта
На первом этапе определяется объем необходимых работ. Перед проектированием формы конструктор должен понимать, как будет выглядеть отливка, для этого сделать предварительный эскиз готового изделия.
На основе этих эскизов была спроектирована 3D модель отливки, количество изделий в инжекторном механизме, сечение литника, размеры отформованной детали (матрица, пуансон, логотип) и расчет усадки товар.
На этом этапе ошибки могут быть выявлены путем устранения дефектов и неточностей. Модель продукта была протестирована с несколькими параметрами с использованием метода анализа конечных элементов. По результатам анализа дают рекомендации по оптимальному выбору точки впрыска, определяют кривизну поверхности, равномерность толщины стенки, скругление, уклон.
дизайн пресс-формы
На втором этапе рождается 3D-модель и конструкторская документация самой пресс-формы. На этом этапе определяются стандартные изделия, детали и узлы, необходимые для оборудования для литья под давлением. Все элементы компонента должны точно соответствовать друг другу.
Этап изготовления формы
Большая часть всех компонентов литьевого оборудования обрабатывается на оборудовании с ЧПУ и электроэрозионных станках. Предполагается использование следующих методов обработки:
■Стандартный картон (деталь корпуса модели) обрабатывается за один шаг на фрезерном станке с ЧПУ.
■Последовательность обработки формообразующих деталей (пуансона, штампа) следующая:
При черновой обработке, при которой снимается основной слой материала, на рабочую поверхность назначается припуск от 0,5 до 1,5 мм.
Термическая обработка в вакуумной печи, в том числе закалка формованной детали, делает рабочую поверхность износостойкой.
Получистовая и чистовая обработка являются важной частью точной обработки рабочей поверхности. Если отливки представляют собой в основном тонкостенные ребра, поднутрения, острые углы и прямые углы, то пуансон с основным корпусом также следует обрабатывать на электроэрозионном станке.
Доводка и доводка рабочих поверхностей может включать в себя самые разные методы – от ручной полировки до электрохимической и лазерной обработки.
При необходимости на поверхность литья наносят различные покрытия и цементируют.
